石墨油槽的加工需統籌資料特性（如脆性、各向異性）和結構精度（如流道規劃、密封面粗糙度），其中心工藝包含機加工、3D打印、復合資料成型及外表處理等。
1.機加工工藝
    石墨質地較軟（莫氏硬度1-2），但脆性大，易發生崩邊、微裂紋等缺陷。需選用以下工藝控制：
切削參數優化：
    切削速度：主張<50m/min，防止高溫導致石墨氧化或燒蝕。
    進給量：選用小進給（0.05-0.2mm/r），削減切削力對資料的沖擊。
    切削深度：單次切削深度<0.5mm，防止刀具切入過深引發裂紋。
刀具選擇：
    優先選用金剛石涂層刀具（刃口半徑<5μm），可下降切削力并進步外表質量。
    關于雜亂流道加工，可選用聚晶金剛石（PCD）整體銑刀，刀具壽數比硬質合金刀具進步10倍以上。
冷卻方式：
    選用乳化液或油基冷卻液，冷卻速度5-10L/min，防止石墨因熱應力開裂。
    使用場景：機加工適用于制作結構簡單、尺度精度要求中等的石墨油槽（如直徑<500mm的圓柱形油槽）。
2.3D打印工藝
    3D打印可完成石墨油槽的雜亂流道規劃和輕量化結構，其中心工藝包含：
選擇性激光燒結（SLS）：
    以石墨粉末為質料，激光束選擇性燒結粉末層，逐層堆積成型。
    長處：可制作內部流道（如螺旋流道）、點陣結構等雜亂幾何，資料利用率達90%以上。
    缺陷：外表粗糙度較高（Ra10-20μm），需后續拋光處理。
光固化（SLA）：
    以石墨-光敏樹脂復合資料為質料，紫外光固化成型。
    長處：外表質量優（Ra 1-5 μm），合適制作高精度密封面。
    缺陷：資料成本較高（是SLS的2-3倍）。
    使用場景：3D打印適用于原型制作、小批量出產及定制化規劃（如航空發動機光滑體系中的異形油槽）。
3.復合資料成型工藝
    經過模壓、打針成型等工藝，可將石墨與碳纖維、樹脂等復合，制作高功能油槽：
模壓成型：
    將石墨粉末、碳纖維和樹脂預混料放入模具，在150-200℃和10-20 MPa壓力下成型。
    長處：可制作大尺度、高強度油槽（如長度>2 m的矩形油槽），纖維取向可控，力學功能各向同性。
    缺陷：模具成本高，合適批量出產。
打針成型：
    將石墨-熱塑性樹脂復合資料（如石墨-PEEK）加熱至熔融狀況，注入模具成型。
    長處：出產效率高（周期<5 min），合適制作小型、雜亂結構油槽（如帶螺紋接口的油槽）。
    缺陷：資料功能略低于模壓成型（抗壓強度低10-20%）。
    使用場景：復合資料成型適用于制作高負荷、高精度石墨油槽（如核電站主泵光滑體系）。
4.外表處理工藝
    外表處理可進步石墨油槽的密封性、耐磨性和耐腐蝕性，其中心工藝包含：
拋光處理：
    選用金剛石研磨膏（粒徑1-10μm）對密封面進行拋光，外表粗糙度可達Ra0.1-0.5μm，滿足高壓密封要求。
涂層處理：
    化學氣相沉積（CVD）：在石墨外表沉積SiC涂層（厚度10-50μm），硬度達2500-3000HV，耐磨性進步10倍。
     物理氣相沉積（PVD）：沉積TiN或CrN涂層（厚度1-5μm），可明顯進步耐腐蝕性（在3.5% NaCl溶液中的腐蝕速率下降90%）。
浸漬處理：
    將石墨油槽浸入酚醛樹脂或環氧樹脂溶液，真空浸漬后固化，可填充微孔（孔隙率從15%降至<5%），進步密封性和強度。
使用場景：外表處理是石墨油槽制作的要害工序，可明顯進步其歸納功能（如密封壽數延伸3-5倍）。

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