石墨油槽作為高溫潤滑系統的中心部件，其機械功用和加工工藝性直接影響其可靠性、運用壽數及適用場景。
    石墨油槽的機械功用需滿足高溫、高壓、高抵觸等極點工況下的結構強度和安穩性要求，其中心目標包含抗壓強度、抗折強度、耐磨性、抗熱震性及疲倦壽數等。
1.抗壓強度與抗折強度
抗壓強度：
    石墨的層狀結構使其在垂直于層間方向（c軸）的抗壓強度較低（約10-30MPa），但平行于層間方向（a軸）的抗壓強度可達70-150 MPa。通過優化材料配方和制作工藝，可進一步跋涉其抗壓功用：
    纖維增強：參與碳纖維或碳化硅纖維（體積分數10-30%），可構成三維增強網絡，使抗壓強度跋涉至150-250MPa，一同下降各向異性。
    顆粒填充：增加碳化硅（SiC）或氧化鋁（Al2O2）顆粒（粒徑1-10μm），可填充石墨微孔，削減應力會集，抗壓強度跋涉至120-200 MPa。
    運用場景：高壓潤滑系統（如航空發動機軸承潤滑）中，增強型石墨油槽可接受10-20MPa的油壓而不變形。
抗折強度：
    純石墨的抗折強度較低（約20-50MPa），易因曲折載荷開裂。通過以下方法可明顯改進：
    短纖維隨機分布：在石墨基體中參與短碳纖維（長度0.1-1mm），抗折強度跋涉至80-120MPa。
    三維編織結構：選用碳纖維編織預浸料與石墨復合，抗折強度可達150-200MPa，適用于大規范油槽（如長度>2m）的制作。
    運用場景：在振動頻頻的工業設備（如軋機潤滑系統）中，高抗折強度石墨油槽可避免因機械振動導致的開裂。
2.耐磨性
    石墨本身具有自潤滑性（抵觸系數0.05-0.1），可削減與潤滑油中雜質（如金屬顆粒）的抵觸磨損。但高溫下，石墨的氧化和磨損速率會明顯增加，需通過以下方法優化：
表面改性：
    涂層處理：在石墨表面涂覆二硫化鉬（MoS2）或聚四氟乙烯（PTFE），抵觸系數可降至0.02-0.05，耐磨性跋涉3-5倍。
    滲硅處理：通過化學氣相堆積（CVD）在石墨表面構成硅碳化合物（SiC）層，硬度達2000-2500HV，耐磨性跋涉10倍以上。
復合材料規劃：
    參與納米碳化鎢（WC）顆粒（粒徑50-100nm），可構成“硬質相+潤滑相”結構，耐磨性比純石墨跋涉8-10倍。
    運用場景：在含砂潤滑油（如礦山機械潤滑系統）中，改性石墨油槽的磨損率可控制在<0.01 mm/年，遠低于金屬油槽（>0.1mm/年）。
3.抗熱震性
石墨的層狀結構使其具有優異的抗熱震性，但不同制作工藝對功用影響明顯：
熱震系數：
    純石墨的熱震系數（ΔT，即材料不分裂的最大溫差改動）可達200-300℃（從高溫快速冷卻至室溫）。
    通過優化孔隙結構（如控制孔隙率<15%），熱震系數可跋涉至350-400℃。
抗熱震機制：
    層間滑移：溫度改動時，石墨層間范德華力容許細微滑移，開釋熱應力。
    微裂紋偏轉：石墨中的微孔和裂紋在熱應力作用下會沿層間擴展，避免災難性開裂。
    運用場景：在快速啟停的工業爐潤滑系統（如玻璃熔爐）中，石墨油槽可接受500℃/min的升溫速率而不開裂。
4.疲倦壽數
    在交變載荷（如壓力不堅定、溫度循環）作用下，石墨油槽易產生疲倦裂紋。通過以下方法可延長疲倦壽數：
剩下壓應力規劃：
    通過噴丸處理或激光沖擊強化在石墨表面引進剩下壓應力（達-100MPa），可抑制裂紋萌發。
梯度結構規劃：
    表面選用高硬度涂層（如SiC），內部為高韌性石墨基體，構成“硬-韌”梯度結構，疲倦壽數跋涉5-8倍。
    運用場景：在航空發動機潤滑系統中，優化后的石墨油槽疲倦壽數可達多次循環以上，滿足長壽數規劃要求。

想要了解更多石墨油槽的內容，可聯系從事石墨油槽多年，產品經驗豐富的滑小姐：13500098659。