石墨油槽作為高溫光滑體系的中心部件，其機械功能和加工工藝性直接影響其可靠性、使用壽數及適用場景。
    石墨油槽的機械功能需滿意高溫、高壓、高沖突等極點工況下的結構強度和穩定性要求，其中心指標包括抗壓強度、抗折強度、耐磨性、抗熱震性及疲憊壽數等。
1.抗壓強度與抗折強度
抗壓強度：
    石墨的層狀結構使其在垂直于層間方向（c軸）的抗壓強度較低（約10-30MPa），但平行于層間方向（a軸）的抗壓強度可達70-150 MPa。經過優化材料配方和制作工藝，可進一步進步其抗壓功能：
    纖維增強：參加碳纖維或碳化硅纖維（體積分數10-30%），可構成三維增強網絡，使抗壓強度進步至150-250MPa，同時降低各向異性。
    顆粒填充：增加碳化硅（SiC）或氧化鋁（Al2O2）顆粒（粒徑1-10μm），可填充石墨微孔，減少應力會集，抗壓強度進步至120-200 MPa。
    使用場景：高壓光滑體系（如航空發動機軸承光滑）中，增強型石墨油槽可接受10-20MPa的油壓而不變形。
抗折強度：
    純石墨的抗折強度較低（約20-50MPa），易因曲折載荷開裂。經過以下辦法可顯著改善：
    短纖維隨機分布：在石墨基體中參加短碳纖維（長度0.1-1mm），抗折強度進步至80-120MPa。
    三維織造結構：選用碳纖維織造預浸料與石墨復合，抗折強度可達150-200MPa，適用于大尺寸油槽（如長度>2m）的制作。
    使用場景：在振蕩頻繁的工業設備（如軋機光滑體系）中，高抗折強度石墨油槽可防止因機械振蕩導致的開裂。
2.耐磨性
    石墨本身具有自光滑性（沖突系數0.05-0.1），可減少與光滑油中雜質（如金屬顆粒）的沖突磨損。但高溫下，石墨的氧化和磨損速率會顯著增加，需經過以下辦法優化：
外表改性：
    涂層處理：在石墨外表涂覆二硫化鉬（MoS2）或聚四氟乙烯（PTFE），沖突系數可降至0.02-0.05，耐磨性進步3-5倍。
    滲硅處理：經過化學氣相堆積（CVD）在石墨外表構成硅碳化合物（SiC）層，硬度達2000-2500HV，耐磨性進步10倍以上。
復合材料規劃：
    參加納米碳化鎢（WC）顆粒（粒徑50-100nm），可構成“硬質相+光滑相”結構，耐磨性比純石墨進步8-10倍。
    使用場景：在含砂光滑油（如礦山機械光滑體系）中，改性石墨油槽的磨損率可操控在<0.01 mm/年，遠低于金屬油槽（>0.1mm/年）。
3.抗熱震性
石墨的層狀結構使其具有優異的抗熱震性，但不同制作工藝對功能影響顯著：
熱震系數：
    純石墨的熱震系數（ΔT，即材料不破裂的最大溫差改變）可達200-300℃（從高溫快速冷卻至室溫）。
    經過優化孔隙結構（如操控孔隙率<15%），熱震系數可進步至350-400℃。
抗熱震機制：
    層間滑移：溫度改變時，石墨層間范德華力允許微小滑移，釋放熱應力。
    微裂紋偏轉：石墨中的微孔和裂紋在熱應力效果下會沿層間擴展，防止災難性開裂。
    使用場景：在快速啟停的工業爐光滑體系（如玻璃熔爐）中，石墨油槽可接受500℃/min的升溫速率而不開裂。
4.疲憊壽數
    在交變載荷（如壓力波動、溫度循環）效果下，石墨油槽易發生疲憊裂紋。經過以下辦法可延長疲憊壽數：
剩余壓應力規劃：
    經過噴丸處理或激光沖擊強化在石墨外表引進剩余壓應力（達-100MPa），可抑制裂紋萌生。
梯度結構規劃：
    外表選用高硬度涂層（如SiC），內部為高韌性石墨基體，構成“硬-韌”梯度結構，疲憊壽數進步5-8倍。
    使用場景：在航空發動機光滑體系中，優化后的石墨油槽疲憊壽數可達多次循環以上，滿意長壽數規劃要求。